2017 年动力电池降价 20% 以上已经成为定局，只是如何在保证利润的前提下，如何实现这个降价目标成为动力电池企业的当务之急。

随着新能源发展列入国家十三五规划，新能源电动车辆如雨后春笋般快速发展，国家亦推出多项措施助力该行业的快速成长。相关机构预测， 2017 年全年新能源汽车产量将超过 80 万辆。从长远发展看，未来十年内全球新能源汽车市场都将继续保持着迅猛的增长势头。

动力电池降成本诉求日益迫切新能源汽车销量的激增，带来动了动力电池产业的快速发展及对上游相关材料的旺盛需求，给上中下游整个产业链都带来了发展机会，尤其拉动了动力电池产业的高速发展。

当前，中国动力电池企业在全球动力电池领域已拥有着举足轻重的地位，市场份额迅速增长。而从 2011 至 2015 年的数据来看，中国市场份额增加了 15 个百分点，预计 2016-2020 年市场规模将达 5000 亿元。

做为新能源车的核心—高性能动力电池技术，如果无法实现重大突破，会严重影响新能源车的规模推广。从目前情况来看，动力电池技术有着长寿命、低成本、大负载、恶劣环境工作能力、高能量密度以及支持快速充电的发展瓶颈及应用需求。

而其中的低成本则是决定动力电池能否实现快速增长的关键所在，业内预估到 2020 年电池的价格要做到 1元/Wh 以下。与此同时，电池的低成本化也带来了对电池材料技术进步的要求。然而不管怎样，动力电池想要实现规模推广，必须先要过“成本关”。

动力电池须过“成本关”

现阶段，新能源车对政策依赖过重的主要原因，就是因为新能源车普遍售价较高，即使享受国家和地方双重补贴后，其终端售价也要高于传统燃油车价格。

上游原材料价格不断上涨实际上，新能源车成本的一半来自于动力电池，可以说，降低动力电池成本是破解新能源整车成本过高的“良药”。所以如何控制好动力电池的成本，使其能够进入寻常百姓家，成为锂电池产业的竞争关键。

因此，新能源汽车要想实现降价，先要把动力电池价格降下来。“随着材料上游领域包括、钴、镍、铜、碳酸锂等原材料价格不断上涨，加重了动力电池的生产成本，这也就成为动力电池企业降低成本之路上的一道坎。”CATL 相关负责人表示。

动力电池原材料的抬价，令电池企业苦不堪言，除了电池和新能源汽车等下游市场的拉动之外，部分企业对原材料的投机和炒作是一个重要原因。只有让原材料市场的供求关系决定其价格高低，而非恶意的炒作哄抬价格，才能有效地降低动力电池的生产成本。

值得庆幸的是，动力电池水平在逐步提高，也在一定程度上带动了整个新能源汽车产业的向前发展。从搭载的动力电池情况来看，受政策影响，新能源汽车现有的电池路线基本已经确定，技术革新即将成为动力电池企业“竞技”的主要战场。

与此同时，随着电池技术提升并实现规模化生产，锂离子动力电池系统的比能量在逐年提升，但成本却在逐年下降。数据显示，在过去的五年时间内比能量提升了一倍，而成本预计在 2020 年将实现成本降到 1 元/瓦时。听起来遥不可及，但是大环境倒逼着动力电池企业必须朝着这个价格目标不断前进。

据了解，按照内燃机动力系统跟电池动力系统等价来算，电池大概在 100 美元( 680 元人民币)/千瓦时，就可以跟传统内燃机动力完全等价。也就是说，在这种条件下，新能源整车价格可以与传统燃油车型的价格基本一致，不过这个目标短期内还无法实现。

规模化、标准化或成标配

此前就有业内人士称， 2017 年动力电池降价 20% 以上已经成为定局，只是如何在保证利润的前提下，如何实现这个降价目标成为动力电池企业的当务之急。

目前国家对动力电池设置了产能门槛，有消息称产能门槛可能由去年底提出的 8GWh 调整至 4GWh ，这一举措在扭转动力电池整体产能过剩、企业平均出货量不大的同时，还将有利于加快中国动力电池实现规模化生产，从而更早实现成本的下降。

标准化生产成降本有效途径

可以看到，动力电池企业实现规模化和标准化生产，是目前动力电池企业降本的一条有效的路径，“实现规模化之后，研发成本、制造成本被分摊，成本就能降下来。”赵雪林建言道，目前国内电池标准还未明确，走规模化的道路或许会存在一定的风险。

“同样，PACK 模组实现标准化之后，可以降低 PACK 设计成本和售后成本。同时提高电池梯次利用率，充分利用淘汰的动力电池残余价值。”河南锂想动力科技有限公司副总经理吴阳认为，从电动车的正向设计来讲，对电池的控制部分与整车的控制部分进行集成化设计，可以有效的降低 PACK 成本。对 BMS 系统及其电控器件进行整合，减少车对电池非储能功能的需求，从而简化电池结构和功能，同样也可以降低 PACK 成本。

另外值得注意的是，目前动力电池行业的普遍成品达成率不足 80% ，因此提升成品率也是动力电池企业实现降本的有效途径。这样一来，动力电池企业就需要调整自身产品乃至技术路线，甚至需要实现产线的全面升级和改造。

“一是在一定的原材料成本条件下，通过技术进步实现产能提升。对于电池企业，尤其是中小电池企业来说，从技术研发着手，提升产品合格率，是降低成本的有效途径;二是提高交易效率，降低交易成本。”吴阳表示，这才是实现动力电池企业降本突围的主要路径。

同时，他还进一步指出，提高人员素质、设备精度、自动化程度，原材料的纯度和一致性是提升良率的根本方法。以 18650 动力电芯为例，目前国内从投料到成品良率普遍在 80 %多一点，考虑到配组率的话可能还要低 3%~5% ;目前国外电芯良率普遍在 95% 以上，这之间的差距显而易见。

电芯的良率有待提升

众所周知，动力电池产线变换加速，除了技术进步和市场需求的推动之外，还有一个原因就是政策对电池产品性能的要求不断变换，有些企业的产线刚建好，政策风向一变，动力电池企业就必须要更改自己的产线。

目前动力电池企业的发展受制于政策，政策的调整给行业带来的影响力极大。“政策的制定关乎着动力电池企业的发展方向，政策的连贯性和平民化，有助于动力电池企业发展平稳和成本的降低。”业内专家认为，依赖于政策发展的新能源汽车产业，亟需一个符合行业发展的标准来引导。

有业内人士表示，动力电池公司通过合资方式联合车企不仅可以延伸产业链，同时在产品契合度上也会大幅提升。而伴随着能量密度、使用寿命、安全性、可靠性等显著提升，相信未来几年内令人“头疼”的成本问题，也能得到相应的控制。