全面智能化与低碳减排并重，英飞凌无锡工厂继续升级扩能

1995年英飞凌无锡工厂成立，历经20多年的发展后，现已经成为了其大中华区最大的制造基地、其全球最为重要的IGBT制造中心之一。随着全球“双碳”行动的迫切要求，整个电力全产业链的升级也成为了重中之重，英飞凌无锡工厂在其中扮演着重要的角色。持续推进低碳减排和工业4.0升级，继续扩能IGBT制造是英飞凌对于无锡工厂 新一阶段的重要布局方向。近日笔者参与了英飞凌无锡工厂媒体沟通会，英飞凌科技副总裁、英飞凌无锡制造、研发、测试技术和创新部负责人范永新进行了精彩的分享。

助力电力全产业链效能提升

在推行双碳的进程中，对于电力全产业链的能效提升，增加可再生能源的使用率是重中之重。据范永新先生分享，在电力全产业链中英飞凌的功率半导体扮演着非常重要的角色，从发电、输配电、储能到能源的使用的不同环节都有相应的高效解决方案。

在能源生成和储能方面，英飞凌无锡有已顺利量产的EasyPACKTM 1B/2B IGBT功率模块，以及SSO8功率器件，主要应用于太阳能发电、储能和快速充电等领域，优点在于可以提升能源转化效率，改善电池用电效率，确保电网稳定。在能源使用层面，EasyPACKTM 1B/2B、1A/2A产品等IGBT功率模块以及分立器件，能够减少能源转换和分配构成中的损耗，提高工业驱动、数据中心、汽车、智能楼宇等众多领域能源使用效率。在电动汽车领域，英飞凌无锡正在引进的HybridPACKTM双面冷却IGBT模块也能够提高直流交流的转换效能，并且当中的损耗很低，从而有助于提升电动汽车续航里程。

英飞凌的诸多功率产品可以为低碳减排发挥巨大作用，而在这些芯片和模块的生产端——就像无锡工厂，作为能源的消耗者，也在践行着更为低碳高效的生产转型之路。范永新表示，在降低碳排放、走向绿色工厂之路上，英飞凌无锡的举措包括：1）低碳制造设计。主要表现在使用低碳材料，并提高材料使用效率；持续改进工艺设计；开发智能制造技术、提高设备利用率；提高本土的生产材料和设备的利用率，减少设备、材料从供应商到无锡工厂之间运输所消耗的能源。2）提高能源效率。不断运用能源合同管理模式，采用先进的节能技术和产品对制冷系统、空压系统、加热系统、照明系统进行能源改造；运用了神经网络来进行智能的能源监测。3）减少直接排放。比如使用清洁无氟制冷材料，采用电动叉车，甚至公司的班车也采用新能源大巴等。4）资源循环利用。比如，将废热循环利用于空气处理、水处理等系统；包装材料循环利用；生产的废弃物循环利用等。5）使用清洁能源。在这方面，无锡工厂的举措包括建立分布式屋顶和停车棚光伏发电系统，采用绿色电力等。

据悉，当前英飞凌无锡工厂的绿色绩效处于半导体行业的前5%。接下来的目标是在2025年实现碳排放较2019年减少70%，并且在2030年达到碳中和。

从后道制造MES能力中心到更全面的智能工厂

2013年在德国汉诺威上正式推出了工业4.0的概念，成为全球生产制造业的进阶目标。同年英飞凌自主研发的执行制造系统（MES）也在无锡后道工厂开始进行部署，通过工厂自动化和智能化实现了更高的运营绩效。MES系统能够对人员、机器、材料、流程和方法、环境设施等五大关键生产要素进行智能控制，利用无纸化、数据分析及智能决策系统，实现了工厂自动化和智能化，从而降低成本，提升速度和质量。据范永新分享，在使用了MES系统之后英飞凌无锡将生产周期缩短了50%；在没有额外投资新设备的情况下，生产效率提升了11%；实现了制造因素和产品工艺参数100%可追溯；自动化程度达到了80%；基于MES之上的系统，使得制程和人为错误降低了50%。

无锡工厂升级扩能对于英飞凌有着非常重要的战略意义。英飞凌无锡工厂提出了新的工业4.0蓝图，从四个方面来打造全面智能化：1）集成化、数字化敏捷生产和制造系统。这里面主要是基于MES系统对“人机料法环”的管控。2）利用大数据分析对质量的自动异常检测、预测。3）生产智能化和自动化，实现高效自我员工管理的数字化工作和生活。4）实现优化集成的材料处理。范永新表示，“我们要把所有的信息“人、机、料”等变成数字化、让系统能够帮助我们将现实世界与数字世界连接在一起。希望通过基于大数据分析、深度分析等方式，能够让系统自动做匹配，从而实现“人、机、料”等各方面有机统一跟资源利用最大化。”

###

众所周知，英飞凌的功率产品在业内享有质量水平高和“零缺陷”的美誉。这是因为英飞凌对于消费、工业和汽车的客户所需要的产品，都是采用同样的行业最高标准即汽车行业标准进行的生产。在2020年，英飞凌无锡每生产十亿个器件的缺陷数量（DPB）不足3个，树立了全球半导体的质量标杆。“纵有迟疑处，坚持质量先”，未来英飞凌无锡将继续在追求“零缺陷”的基础上实现全面智能和低碳减排目标。