矿井提升机的变频调速改造方案设计与实现

1 概况[1]

矿井提升机是煤矿、有色金属矿生产过程中的重要设备，提升机的安全、可靠运行，直接关系到企业的生产状况和经济效益。煤矿井下采煤，之后通过斜井用提升机将煤车拖到地面上来。煤车厢与火车的运货车厢类似，只不过高度和体积小一些。在井口有一绞车提升机，由电机经减速器带动卷筒旋转，钢丝绳在卷筒上缠绕数周，其两端分别挂着一列煤车车厢，在电机的驱动下将装满煤的一列车从斜井拖上来，同时把一列空车从斜井放下去，空车起着平衡负载的作用，任何时候总有一列重车上行，不会出现空行程，电机总是处于电动状态。这种拖动系统要求电机频繁的正、反转起动，减速制动，而且电机的转速按一定规律变化。

斜井提升机的机械结构示意如图1所示。斜井提升机的动力由绕线式电机提供，采用转子串电阻调速。提升机的基本参数是：电机功率55 kW，卷筒直径1 200 mm，减速器减速比24:1，最高运行速度2.5 m/s，钢丝绳长度为120 m。

目前，大多数中、小型矿井采用斜井绞车提升，传统斜井提升机普遍采用交流绕线式电机串电阻调速系统，电阻的投切用继电器—交流接触器控制。这种控制系统由于调速过程中交流接触器动作频繁，设备运行的时间较长，交流接触器主触头易氧化，从而引发设备故障。另外，提升机在减速和爬行阶段的速度控制性能较差，经常会造成停车位置不准确。提升机频繁的起动﹑调速和制动，会在转子外电路所串的电阻上产生相当大的功耗。这种交流绕线式电机串电阻调速系统属于有级调速，调速的平滑性差;低速时机械特性较软，静差率较大;电阻上消耗的转差功率大，节能较差;起动过程和调速换挡过程中电流冲击大;中高速运行震动大，安全性较差。

2 改造方案

为克服传统交流绕线式电机串电阻调速系统的缺点，采用变频调速技术改造提升机，可以实现全频率(0~50 Hz)范围内的恒转矩控制。对再生能量的处理，可采用价格低廉的能耗制动方案或节能更加显著的回馈制动方案[2]。为安全性考虑，液压机械制动需要保留，并在设计过程中对液压机械制动和变频器的制动加以整合。矿井提升机变频调速方案如图2 所示。

考虑到绕线式电动机比鼠笼式电动机的力矩大，且过载能力强，所以仍用原来的4极55 kW 绕线式电机，在用变频器驱动时需将转子三根引出线短接。提升机在运行过程中，井下和井口必须用信号进行联络，信号未经确认，提升机不能运行。

为显示运行时车厢的位置，使用E6C3-CS5C 40P旋转编码器，即电机旋转1圈旋转编码器产生40个脉冲，这样每两个脉冲对应车厢走过的距离为1200仔/(圆源伊源0)越3.927抑3.9 mm。则与实际距离的误差值为4-3.9=0.027 mm，卷筒运行一圈误差为0.027伊源园伊圆源越圆缘.92 mm，已知钢丝绳长度为120 m，如果两个脉冲对应车厢走过的距离用近似值3.9 mm计算，120 m全程误差为圆缘.92伊120 000/1 200仔抑825 mm。再考虑到实际检测过程中有一个脉冲的误差，则最大的误差在821~829 mm 之间，对于数十米长的车厢来说误差范围不到1 m，精度足够。

因此，用计数器实时统计旋转编码器发出的脉冲个数，则可计算出车厢的位置并用显示器显示。另外一个问题是计数过程中有无累计误差存在?实际检测时，在一个提升过程开始前，首先将计数器复位，第一个重车厢经过某个位置时，打开计数器计数，车厢在斜井中的位置以此点为基准计算，没有累计误差。在操作台上，用SWP-AC 系列智能型交流电压/电流数字仪表显示交流电压和电机工作电流，用智能型数字仪表显示提升次数和车厢的位置。

3 方案实施

斜井提升负载是典型的摩擦性负载，即恒转矩特性负载。重车上行时，电机的电磁转矩必须克服负载阻转矩，起动时还要克服一定的静摩擦力矩，电机处于电动工作状态，且工作于第一象限。

在重车减速时，虽然重车在斜井面上有一向下的分力，但重车的减速时间较短，电机仍会处于再生状态，工作于第二象限。当另一列重车上行时，电机处于反向电动状态，工作在第三象限和第四象限。另外，当单独运送工具或器材到井下时(占总运行时间的10%)，电机纯粹处于第二或第四象限，此时电机长时间处于再生发电状态[3]，需要进行有效的制动。用能耗制动方式必将消耗大量的电能;用回馈制动方式，可节省这部分电能。但是，回馈制动单元的价格较高，考虑到单独运送工具或器材到井下仅占总运行时间的10%，为此选用价格低廉的能耗制动单元加能耗电阻的制动方案，如图3 所示。

提升机的负载特性为恒转矩位能负载，起动力矩较大，选用变频器时要适当地留有余量，因此，选用ABB公司的ACS800 75 kW变频器。由于提升机电机绝大部分时间都处于电动状态，仅在少数时间有再生能量产生，变频器接入一制动单元和制动电阻，就可以满足重车下行时的再生制动，实现平稳的下行。井口还有一个液压机械制动器，类似电磁抱闸，此制动器用于重车静止时的制动，特别是重车停在斜井的斜坡上，必须有液压机械制动器制动。液压机械制动器受PLC 和变频器共同控制，起动时当变频器的输出频率达到设定值，例如0.2 Hz，变频器端口RO31、RO33 输出信号，表示电机转矩已足够大，打开液压机械制动器，重车可上行;减速过程中，当变频器的频率下降到0.2 Hz时，表示电机转矩已较小，液压机械制动器制动停车[4]。紧急情况时，按下紧急停车按钮，变频器能耗制动和液压机械制动器同时起作用，使提升机在尽量短的时间内停车。

提升机传统的操作方式为，操作工人坐在煤矿井口操作台前，手握操纵杆控制电机正﹑反转各三挡速度。为适应操作工人这种操作方式，变频器采用多段速度设置，X1、X2 为正反转控制，X3、X4、X5 可设三挡速度(在变频器参数中通过恒速选择来实现)。变频调速原理图如图3 所示。

为实现变频调速系统的平滑控制功能，需对变频器的运行参数做相关设置，由于篇幅有限，这里只对和本系统运行有关的主要参数做相关设置，主要参数设置如表1所列。

4 提升机工作过程

提升机经过变频调速改造后，系统的工作性能发生了较大的变化。操纵杆控制电机正转三段速度，反转三段速度。不管电机正转还是反转，都是为了从矿井中将煤拖到地面上来，电机工作在正转和反转电动状态，只有在满载拖车快接近井口时，需要减速并制动，提升机工作时序图如图4所示。

图4 中，提升机无论正转、反转，其工作过程都相同，有起动、加速、中速运行、稳定运行、减速、低速运行、制动停车等七个阶段。提升机每提升一次的运行时间，与系统的运行速度、加速度及斜井的深度有关，各段加速度的大小，根据工艺情况确定，系统运行的时间可由操作工人根据现场的工况自定。图中各阶段的工作情况说明如下。

1)第一阶段0耀贼1 煤车车厢在井底装满煤后，发一个联络信号给井口提升机操作工人，操作工人在回复一个信号到井底，然后开机提升。重车从井底开始上行，空车同时在井口车场位置开始下行。

2)第二阶段t1-t2 重车起动后，加速到变频器的频率为f2的速度运行，中速运行的时间较短，只是一过渡段，加速时间内设备如果没有问题，立即再加速到正常运行速度。

3)第三阶段t2-t3 再加速段。

4)第四阶段t3-t4 重车以变频器频率为f3 的最大速度稳定运行，一般，这段过程最长。

5)第五阶段t4-t5 操作工人看到重车快到井口时立即减速，如减速时间设置较短时，变频器制动单元和制动电阻起作用，不致因减速过快跳闸。

6)第六阶段t5-t6 重车减速到以变频器频率为f1的速度低速爬行，便于在规定的位置停车。

7)第七阶段t6-t7 快到停车位置时，变频器立即停车，重车减速到零，操作工人发一个联络信号到井下，整个提升过程结束。

以上为人工操作程序，也可按PLC自动操作程序工作。图中加速和减速段的时间均在变频器上设置(具体实现只需将上述的人工沟通信号采用传感器来实现即可)。

5 结语

绕线式电机转子串电阻调速，电阻上消耗大量的转差功率，速度越低，消耗的转差功率越大。使用变频调速，是一种不耗能的高效的调速方式。

提升机绝大部分时间都处在电动状态，节能十分显著，经测算节能30%以上、取得了很好的经济效益。另外，提升机变频调速后，系统运行的稳定性和安全性得到大大的提高，减少了运行故障和停工工时，节省了人力和物力，提高了运煤能力，间接的经济效益也很可观。