国企4年，民企2年，港企7年，意企5年..谈谈我在电子业的这20年

89年毕业，国企4年，民企2年，港企7年，意企5年，日韩合资企业2年，经历非标设备、玩具、电子、自动化设备行业。

在珠三角亲历了“中国制造”的繁荣壮大，也感受到目前金融海啸带来的凛冽气息，对“中国制造”有一些管窥之见，结合本人的经历，在此写下几点感悟，供各位同行参考。文章分8个章节，有以下小题目：

一、

1、求职难并不是近年才出现

2、四年存的钱不如一天多

3、新知识只能从头学起：

4、感受外企的活力

5、本领是个人最好的依靠

6、意国的人生活真潇洒

7、设备国产化的困惑

8、感受高效的设计制造

请各位选择感兴趣的章节阅读，也希望能够抛砖引玉，引来各位同行各抒己见。

1、求职难并不是近年才出现

89年毕业，被分配到内地小城一小军工企业(当时包分配)。说是军工企业，其实那几年，除了出口了两套做子弹的专机去肯尼亚、乌干达外，基本是做民品，企业效益一般。同学分配普遍不理想。但最差的还不是我们这一届。90、91年因为经济太差，大学生无法分配，实行的是“哪里来到那里去”的分配原则，许多学弟、学 妹们被逐级下分、有的最后分到了他们老家的生产大队!那时没有大学生做村官一说，分到那里实际无事可干，也不受薪，只挂个户口和档案，与待业无异。

当时大学一年招生50多万、约为现在的十分之一，高考竞争比现在大N倍。而打工经济才开始在南方萌芽，不像现在虽然竞争激烈、但整体经济已经有很大的发展，只要有能力，个人具有充分的自由和广阔的发展空间。客观来讲，现在人们生存问题不大，而当时出门需要带粮票、开介绍信做法很束缚人。

97年亚洲金融危机发生后，国内经济也很受影响，大学生又面临第二轮求职难，大学生做环卫工人、竞争殡仪馆人员之类新闻开始层出不穷。此后大学在扩招的道路上一路狂奔，几年时间内招生人数膨胀了五倍，大学生就业难已是常态。

笔者对大学大规模扩招整体上持怀疑态度，除了大学教育与实际运用之间存在巨大的差异之外，目前我国的产业发展水平很难消化占适龄人口三分之一的大学生，大量需要的还是各种工人、种地农民等。但对大学毕业上的个体前景又十分看好，特别是学机械的，只要肯努力加上方法得当，想出人头地是很有希望的。

09年，金融风暴席卷全球，大学毕业生又将面临一个艰难时期。因不堪就业压力，已经有几个年轻鲜活的生命因此逝去，作者听到这种消息既感痛心、又觉得悲哀。身处制造业核心地带的东莞，感觉这次比97年亚洲金融风暴大得多，主要有两个标志：作为世界主要消费市场的欧美深陷危机;占东莞大半壁江山的电子行业遭受重创。笔者在此有两个愿望：一是经济形势能尽快好转，二是我们的毕业生和职场人士能够更加顽强、能学到更多本领，挺过当前艰难时局。

2、四年存的钱不如一天多

离开最初的企业是基于上世纪中期国营企业普遍存在情况：企业危机四伏、技术人员地位低下。我所在的企业技术人员地位比不上业务员、实惠方面也赶不上生产调度人员，甚至还时常被一些同龄青工拉来比工资待遇。如果不离开，我的前景可以从我的师傅、一位上世纪六十年代初期毕业于上海交大的老工程师的经历就可以看 到，而且会在日趋窘迫的形势下变得更加糟糕。

94年春，还在单位上班，通过《羊城晚报》招聘广告联系上了一家招聘企业，到邮局挂了一次电话就决定来东莞。老板和我同岁，本地人，靠修理冰箱起步、卖空调致 富，然后进入工程、制造业，对人才可谓求贤若渴。尽管本人水平一般，也受到他的欢迎。刚到达，老板就先发半月工资，加上安家费(实际我的家只不过是一个行囊而已)，又报销路上费用，还没上一天班、手中的钱一下就比我在国企4年干了四年半存下的钱还多，心中生出许多感慨。

3、 新知识只能从头学起

在这家企业干了2年，设计了几种中央空调的辅机，毕竟是小企业，实力有限，不能向更高层次发展，就想换一家企业。原以为是学机械的，又干过几年，在工业发达的东莞找个合适工作应不难，到了外面才知道不是那回事。当时东莞是香港厂的天下，香港机械行业不发达，多数行业的设备都依靠进口。三来一补企业进口设备不用交关税，加上国内还没有孕育出类似的制造业，也就没有为之配套的装备业，这些香港厂基本是国外设备的天下，本地设备制造空间狭小，没有几家像样的机械企业。搞机械的多数只能进入玩具、模具、电器、电子消费品等行业谋生。

但这些行业对国内搞机械的人都有大大小小的门槛，香港人做事非常实际，要求所聘用的人员个个能派上用场，认为培养人是学校和政府的事，与企业无关，他们对培养生手毫无兴趣。(到了2000年后，由于人才难找、加上成本方面的考虑，少数香港大厂才接纳应届生

由于没有这些行业的经验、更主要的是没有这些方面的知识，如搞玩具、电器、电子消费品都要懂塑胶、模具，搞玩具要懂欧美玩具标准，搞电器要懂电器安规，搞模具与国内也有很大的不同，还有BOM、PART NO.、MRPⅡ、包括许多行业俗语统统不懂，多次应聘都铩羽而归。最耻辱的经历是：一位年轻的香港老板拿出一份英文图纸面试，我把三角投影符号说成是拔模斜度。到后来才知道自己出了大丑，记得当时香港老板神情异常，显然他对一个在国内干过6、7年的工程师、竟然犯如此低级错误难以理解。

但这种错误还不断有人在犯，如果没有经验或特别注意，不少面试的人会觉得看图费劲、甚至认为人家图纸有问题;我现在公司的图纸找外协厂加工，如果是纯内向型企业，就要先把视图方向先交代好，否则拿来的零件可能正好反向。

靠着一位香港经理的大度，我才得以进入一家香港玩具厂。公司生产的产品有芭比娃娃，高级模型火车，遥控汽车，游戏设备等。产品高档，价格也不低，一个高级模型火车的售价在50美元以上。欧美玩具除了供儿童玩撒耍外，很大一部分被成人消费或收藏，玩具市场比国内大得多，也有较高的技术含量。近年随着网络的迅猛发展，网上供人寻欢作乐的东西越来越多，已对玩具行业产生较大的冲击。

一旦进入这家工厂后，才发现要学的东西很多，做玩具丝毫并不比做机器简单，要求的知识更加全面，如塑胶，模具，五金，安规，包装，各种奇特的加工方法都必须懂，这些都是新东西，我只能拼命去学，否则二个月试用期一到就要滚蛋。

但很少有学习资料，一切需要靠自己的眼睛去看，用脑子去分析，但嘴巴可不能随意问。工厂有一种压抑的工作气氛，同事之间技术互相保守，生怕别人把技术学到超越了自己，只能偶尔和几个相处好的人交流一下(这是许多外资公司的潜规则)。

香港工厂实行的是“一个萝卜一个坑”的做法，各人都有繁重的任务，无暇顾他人，做事也只能靠自己。主管拿来FILE，夹了一些资料，带来几个样品，交代一下工作内容，完成期限，然后就让你“搞掂”。开始由于没有经验，只能看别人怎么做就依葫芦画瓢，多次被主管毙了勒令重来。后来找到一个窍门，有空就到车间转，多问实际操作人员，进步很快。香港厂一般严禁串岗，一旦发现就严厉呵斥，好在工程部的人员在这方面的自由度较大。

现在想来，要进入类似的外资企业，由于不熟悉其产品、技术和运行规则，入门面临很大困难。只要迈进门去，就能学到不少东西，熟悉其中的规则，后来再跳槽就能游刃有余。

这里再谈一谈港资厂和台资厂的区别，当前中国所谓的外企80%以上是这两种类型的企业(南方比例更高)。感觉台资厂分工更细致些，管理也更严格，对人员经验要求不高，很多欢迎应届生，为国内许多新人提供了机会，但工作较为单调，成长也缓慢些。有时招储备干部，实际干操作员的活，二三年后竞争力仍比较低。港资厂绝大多数是来料加工，产品更新变化快，搞技术的人锻炼机会很多，工作强度也大。如果说台资企业适合培养某方面专才，那香港企业可能造就全才。港企崇尚欧美，个人自由度较大，搞技术、管理的人很多喜欢港资企业，但没有在港资企业工作经验适应较难。台资企业多学韩日，多注重细节，强调协作精神。

4、 感受外企的活力

这家公司规模较大，有一个模具车间，一个压铸车间，二个压炼(注塑)车间，三个加工车间，四个装配车间，人员约4000人，每天有十几辆货柜车穿梭于香港与工厂之间，拖来塑胶原料、锌锭、布匹等各种材料，拖去的是一车车的玩具产品，再通过香港这个自由港，销往世界各地。

工厂实行的是一种与国内企业迥异的做法。工厂只有一个营业部设在香港，人员很少，负责接加工单，其它部门设在内地工厂。晚上工厂内灯火通明，通宵达旦。香港真是一个奇妙的地方，当时聚集了大量的商行，多如牛毛的企业都可以在这里接到来自世界各地的单子，通过珠三角几万家工厂昼夜不停地加工出来，然后源源不断输往世界各地。

后来，这种接单工业方式一直为人诟病， OEM方式在今天经济海啸中更是遭受重创，但作为一种经济发展方式仍值得探讨。作为一个弹丸之地的香港，依靠这种方式取得了举世瞩目的成就，香港制造的电子消费品、玩具、服装、珠宝、手表等因此而风靡全球。香港制造以制造水平见长，发迹于本地一座座楼房内狭小工厂、在内地的改革开放中发展壮大。现在虽然光芒不再，但实力犹在，台资企业实际也是接单生存。实现这种方式有两个条件：一是有大型商行，在业内举足轻重，有渠道，有品牌，有强大实力;二是加工厂有强大的制造能力。

虽然大部分利润不是自己的，但对加工厂的好处也是显而易见的：工厂可以安心搞制造，不必花费巨额资金和精力投入到前途未卜的市场开拓中去，只要外销旺盛，许多企业就能飞速发展起来;加上质量有别人监管，制造的东西就不敢有丝毫马虎。当时就想：如果我国也有这样分工多好：一个行业有几个商贸巨头，负责品牌运营、产品开发、市场销售，工厂负责生产，不断提高质量、降低成本，不必家家工厂都设立营销总部、地区分公司、城市办事处等一系列机构，大家搞得筋疲力尽而效益欠佳，市场又乱象丛生。十几年过去了，国内也有一些功的例子，但仍未成主流。

再谈一下当时在外企工作的人。据我观察，当时在流水线上工作的人多以农村来的为主、来自城镇的很少见，可能是受不了这种恶劣的工作环境(确实那种环境非一般人可以承受);技术和管理人员来自小城镇的居多，来自大城市较少，也许他们有较好的条件不愿放弃。许多条件不佳的人倒能豁出去，很多人不仅显著改善了自己的际遇，有人还赢得一片天。今天，越来越多的人到外面寻找机会、开拓自己的事业，也将造就更多的成功。

我当时就和我以前所在的国营企业进行了比较：从人员素质来看，国营企业素质绝对比外资企业高(至少从操作人员来讲)，论管理，国营企业相当科学和严谨。但为什么那边国营气息奄奄(国营企业大量倒闭的序幕正要拉开)，而这边的企业货如轮转?仔细想来觉得有两点大不同：最大的不同在于香港企业可以接到世界各地的订单，这直接决定了企业的生死;另外，香港企业完全归个人所有，可以实行有效的管理。而国营企业实质上没有真正的主人，各种关系盘根错节，企业无法回归本位，好的企业也会逐渐衰落。

今天，许多加工企业被人称之为血汗工厂，不能否认加工企业在推动国内经济发展、产业促进、人才培养方面的巨大作用，今天，仍有数百万技术和管理人员、数千万产业工人工作期间，是中国制造的主要力量。加工制造业在香港、台湾并没有演变成血汗工厂，但到国内蜕化了，许多成了污染环境的罪魁、压榨劳工的黑手，制造了许多人间苦难和心酸，主要是管理方面出了问题。据个人观察，对其管理是多么的薄弱，或无知，还有许多不作为，甚至一味的放纵。

5、 本领是个人最好的依靠

也就是这家玩具厂，原来有40多个香港工程师和管理人员，在我进去不久就只剩下5人，其余的都被老板炒了鱿鱼，主要是成本问题。上世纪九十年代香港制造还处于鼎盛时期，工程师工资居世界之冠。大陆工程师工资二千左右(国营二、三百)，香港工程师三万多，高级的有五万。一个香港人的工资抵上一个部门、一个车间工资总额是常事。这家玩具厂在内地开了几年，内地人才基本成长起来。

几乎在一夜之间，大批香港人纷纷含泪离开了工厂，有人还是与老板一起闯天下的干将。工厂总共支付了三千万港元的赔偿金，我所在的部门的一个经理和他太太总共领了二百多万，香港当时正处资产泡沫的顶峰，据说这笔钱在香港连一个小居室都买不起。当时厂内传言四起、人心惶惶，但老板不为所动，大胆任命了一些人，让人见识了什么是老板气魄。

不过也有人能幸免，一个压炼车间的主管的做法就让人眼界大开。此人是一个50来岁的香港人，外表精明、处事低调，管理着350人的大车间，每月工资六万多港元，他的杀手锏是他的技术。当时车间清一色的日钢注塑机，还有二十多台电脑注塑机，需要放在空调室内才能正常工作，在当时比较少见。这些宝贝机器只有他一个人能修理。每逢机器故障，他老人家就亲自出马，把其它人撵得远远的，在他修理的过程中，任何人不能走近。否则轻则呵斥，重则处罚甚至开除——他是车间老大，有这个权力。老板显然对他无可奈何，三年后，我离开这家厂时，香港主管仍悠闲地管理着他的领地。

在一个自由竞争的社会里，个人的生存状况取决于其实力。强者海阔天空，弱者生存艰难。希望我们的机械人都能够不断增加见识、磨练技术，增强自己的实力，成为自己命运的主宰。虽然我们社会还不是完全开放和公平，但至少正向这条道路前进，而且社会已经开启了一片天，为有实力的人士提供了很大的空间。

6、 意国的人生活真潇洒

一直想进入一家欧美企业，感受一下先进技术和管理。因为英语水平差，很久都没有如愿。后来，打听到一个新开的意大利企业招人，对英语要求不高，就准备了一番、努力瞄了进去。

这是一个鞋机制造企业，在意大利有一个100多人的工厂，却是国际顶尖的鞋机制造商，一些知名的鞋业贸易商下单时规定必须使用这种鞋机生产。两老板是同学，一人负责技术，一人负责销售，两人1955年毕业后共同创业，创立了这个品牌，后来搞出了名堂。历经半个世纪，两人仍亲密无间，令人感叹他们的友谊与合作精神常驻。

在发展过程中，也有人离开工厂另立门户，但搞的产品方向完全不同，后来竟然也做成了几乎与原厂齐名的鞋机企业。据探询，他们除了法律严格保护外，从秉性来讲，他们也不屑抄袭别人，而是你做得好，我换一种方式，努力比你更好。这样可谓良性竞争，而且可以保证青出于蓝而胜于蓝;而在我们中国，不少人创业的的路子是——不仅产品、技术、人员，甚至客户都是对原来企业一锅端，原来企业突然面对这样一个知根知底的对手，有时面临巨大的灾祸，双方你死我活的竞争在所难免。

意大利的企业果有着欧洲人的严谨，一个意大利人专门负责零件检测，每一个零件都要经过他挑剔的眼光仔细检测，不合格的零件立即报废、绝不回用。那个老头显得异常固执、毫不通融;一个继电器规定寿命为2千万次，测试时必不会少一次，有时一个测试需要在车间做大半年。

但意大利人又是悠闲自在的，几个意大利人工作时很少讲话，效率较高;休息时则谈锋甚健，经常高谈阔论、谈笑震天。一到下班时间，意大利人便从工厂消失了，一般在酒吧可发现他们的踪影。每年8月，所有的意大利人就像候鸟一样飞走了。意大利工厂放假一个月，工作时间停摆一个月，而在世界另侧的中国工厂则继续运转，有事也只能耐心等到九月。在他们的国家，人们纷纷外出度假。

据说，在欧洲，意大利的悠闲排在第二位，比他们更加悠闲的是西班牙人，与之相当的是希腊人、法国人等。总之，富裕的欧洲可谓悠闲遍地。而被誉为勤劳、智慧的中国人，在新三座大山压榨下，许多人终生辛勤劳作，换来的却是窘迫异常的生活，有时真令人嘘嘘叹息。

7、 设备国产化的困惑

装备制造业是一个国家制造业的基础，也体现一个国家的科技实力。目前，一些国家的尖端设备仍对我国实行禁运、更遑论在中国设厂生产，加上人员、技术、配套等方面的原因，这些国家先进的装备制造业目前还很少进入中国，进来也偏向小装配型，便于其直接抢占市场。与高手过招的机会较少，也使得我们的进步不快。

这家企业在中国设立工厂是因市场竞争所迫。由于中国已是世界鞋业制造中心，鞋机的市场主要在中国。经过市场的培育，一些台资、国内鞋机企业先后成长起来，尽管品牌逊色，但凭仅二分之一、甚至更低的价格，加上更方便、快捷的服务，一举抢占了大部分市场。

老牌的国际鞋机企业也坐不住了，于是跑来中国开厂。一是降低成本、抢占国内市场;二是把中国低成本制造的机器，然后利用他们的品牌和渠道返销到意大利、墨西哥、阿根廷等鞋业制造国家(这是他们的长项)，可谓一举两得。

国际老牌鞋机企业在国内市场还面临一种令国人脸红的局面：他们一些技术不高的设备，无一能幸免被抄袭的命运，后来意大利人甚至不敢拿样品机来国内参加展会，生怕新机刚出来马上又有人仿制。

该厂以气动运用技术独步世界，有一款鞋机是制鞋成形的关键设备，也是该厂主力机型，一个大型鞋厂使用可达百台之多，价值数千万元，电脑机价值更高。面对如此肥肉，觊觎者不计其数。有一家企业甚至请来大学教授，成立了项目组，专门仿制这种机。但由于其内部设计玄机重重，加上制造、零配件等方面的因素，没有成功。有的外形虽然做得逼似，但性能相差很远，至今该厂还能维持对该种设备的垄断。

虽然这种技术含量高的设备没人能够仿造，但深受市场众多低档设备冲击，除非不得已，一般鞋厂较少采购这种性能优异、但价格昂贵的设备，这种设备也存在极大的市场压力，降低成本、实现国产化是必然选择。

设备国产化没有想象的那样顺利，机械零件倒还凑合，难在通用部件的选择。附近的机电市场有二千个商户，看起来机电产品异常丰富，价格也低廉。仔细找下去，发现大路货大家都在做，很多品种根本没人做，特别是质量好的少，连合乎要求的螺丝都难找，有的名义是12 .9级，但测试达不到要求，表面处理也难入老外法眼。因为劣质货太多，意大利人后来要求放弃在这机电市场寻找配件，转到网上寻找品牌生产商和代理商，越找心里越不是滋味。最后，标准件，轴承，密封件，导轨，丝杆，阀，继电器，PLC，马达，控制器等，基本都采用国外品牌或外资企业的产品。

尽管如此，做出来的机器可靠性还是打了折扣。意大利原装机寿命十年，前三年故障极少，但国内组装机用了半年就故障不少。譬如，有一款弹簧，意大利的需要一千多元一条，国产的30元。为了做这种弹簧，专门从国外进口了琴钢线，但做出来的仍不合符要求。意大利的弹簧可用5-8年，国产的用了半年时间就因弹力不够无法再用，关键就在热处理环节出了问题。其它方面的问题也不少。

分析下来，我们的设备性能差，可能缘于我们的设计差一点，材料差一点，设备差一点，工艺差一点，热处理差一点，装配差一点 ，加上人员素质和工作责任心差一点，多种因素积累下来，性能就差了很多。可谓步步差之毫厘，结果谬以千里。

有一点确实令人忧虑。在我的记忆中，以前国营质量控制体系完备，企业生产的产品质量还是基本过硬的，遗憾的是，随着上世纪九十年代中期国营企业的大量转制或倒闭，国内民营企业的兴起，国内零配件的质量还出现了明显的下降。

这不是歪曲民营企业，而是实际情况造成的。民营企业面临很大的压力，加上技术积累少，企业很少建立全面的质量保证体系，加上现在的技工不像以前需要经过三年学徒才成。譬如，一个不懂材料、不懂金相的人做热处理可谓司空见惯，仅凭一些经验、一些规范来操作，效果自然不会很良好。

今天，脚下的土地成为中外厂商的逐鹿之地(至少所在的南方这个行业是这样)，高端产品被国外产品占领，中端的产品被一些台资企业占领，国内众多厂商集中在低端，靠拼命打价格战或仿造度日。经常接触一些学机电的年轻人，他们不在做技术，而在忙着推销国外厂商的零部件，我时常为自己设计的设备必须选用价格高出国内3倍、5倍甚至更高他国的零部件而痛心，一台机器70%的成本都贡献给了他国供应商和海关，一堆国产零件的造价还比不上一个国外的伺服电机。在一个通用部件都无竞争力的大国，要提高制造水平无异于建造海市蜃楼。

8、 感受高效的设计制造

近来又进入一家日韩企业。日本、韩国电子工业发达，为其配套的设备制造业也处于领先水平，令人惊奇的是，制造这些设备的厂家有的竟然是麻雀工厂。所在的这家企业，老板是日籍韩裔，技术来自日本，在国外有一个小厂，和另外一个工厂几乎垄断了一种电子设备市场，这种设备在不少企业存量有几十台至上百台。

请来看这样一个国外工厂的架构是这样的：社长一人，部长一人，负责生产、采购，机械设计师一名，电气工程师一名，装配工4名(一人兼仓管)，电工一名。这样一个十人左右的工厂，效率很高，一年的产值相当于2000万元。由于是批量产品，全部零件外发，采用自动设备加工，加工质量较高，拿来就可装配，不用配作，返工的很少，装机效率也高。企业整体效率可高十倍。

更令人吃惊的是设计速度。在这家公司，一种设备，有100多张图纸，在四十天内要完成从开发设计，制造，装配，调试全过程。时间大概是这样安排的：方案总图8天，零件图6天，技术文件1天，加工10天，装配加调试10天。

一家公司委托做一种生产线，包括组装、各种性能测试，长度35米，有13台专机，在国内可能需要由几个水平不错的工程师组成项目组负责，但这家公司仅由2名外籍工程师3个月就告完成，一人设计机械，一人负责电气。本人在国营企业做的是辛苦异常的非标设备，也在以讲究快节奏的港资企业呆过，但与现在的企业相比，效率仍大相径庭，值得借鉴。结合与这些外籍工程师合作经验，认为外籍机械设计师有以下几点特别值得学习：

① 见多识广

自动化设计首先要对先进工艺有深入的认识，有广阔的视野，熟悉各种方法和各种先进元器件运用，否则设计只能是一筹莫展。这方面是他们的突出优势，由于长时间的实战，在方案设计上见多识广、效率很高，在元器件选择上也是信手拈来。机械设计师可以直接对测试、控制、检测、传动部件进行选型，电气工程师只需要编程，也省了双方反复讨论、认证的时间。

② 造型水平高

不怕不识货，就怕货比货。功能相同的东西，可能我们设计的可能比较呆板，自己也觉得不满意;而他们的设计， “初看出人意料之外，想来又在情理之中”，设计很巧妙，产品也高出一档次。

③ 资料丰富

他们各种资料齐全，各种标准件、零部件、外购件图库应有尽有，调出来就能用。有了这种庞大的零配件图库，我发现这是设计人一个梦寐以求的武器，设计效率显著提高，可以节约30%以上的时间，图面也更加规范、美观;还能大大开阔眼界，掌握各种国际最先进零部件的运用。

④ 动手能力强

这些家伙，操作一点也不含糊，开起机床来有模有样，令人眼热，搞起装配来也不赖。据介绍，他们的样机都设计者和装配工一起装配的，这样很容易发现设计中存在的问题。由于经常动手，也避免了“图纸工程师”常犯错误。

⑤ 精神可嘉

原以为，中国人的勤劳是出了名的，但以这外籍工程师相比，还是有些相形见绌。他们在紧张的时候可以3天不睡觉。一个近半百的工程师，困了就在椅子上迷糊一会。见到这种情景，让人只有叹服的份。

这是一个中级知识分子的感叹，一个在不经意中流露出忧国忧民的心态。相信如果宗门之中这样的人再多一些，那么何愁中国之机械不兴起。总体来说，中国的制造业与发达国家相比还是有很大差距的，需要我们几代人的努力奋斗才能赶得上。中国在国际的大环境如此，行业里的人才为了追求高薪而选在跳槽到外企，这不是潜规则，而是大环境，正如一些前辈所说“跳槽并不是为了钱，更多是为了一个清晰地未来”中国的对于机械人才的需求只限于能够应付当前市场产品，能够符合市场利益即可。这就导致大多数时候，所谓的工程师在日复一日的作者相同的事情，真的让人很郁闷。不能说一点发展空间也没有，而是解除新鲜事物的机会相对较少，单纯从书本中或者网络上获取的知识，无法真正的应用于实践中，导致没有了发展空间。技能是一个人安身立命的基础，我们这些刚刚初出茅庐的新人，对于这句话总是认识不清，等到多年之后才能细细体会这句话的真谛。是的，理想和现实是一对不可调和的冤家。我们总是血药未来了一个去迎合另一个。这也是生活所驱使的。