珠三角工厂掀机器人风潮 一个顶十人
时间：2012-11-14 09:54:34
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[导读]1个机器人替代10个工人11月3日上午，记者走进东莞钜升塑胶电子制品有限公司的模具生产车间，一眼望去，偌大的车间只有两个工人在摆弄待加工的工件，“难道没有订单，剩余的工人休假了？”研发工程师刘雄飞解释说，今
1个机器人替代10个工人
11月3日上午，记者走进东莞钜升塑胶电子制品有限公司的模具生产车间，一眼望去，偌大的车间只有两个工人在摆弄待加工的工件，“难道没有订单，剩余的工人休假了？”
研发工程师刘雄飞解释说，今年7月3日，他们启用了一条3米长的智能化精密模具柔性制造生产线，生产线包括了1个机器人、7台数控加工中心、1条轨道，机器人会从容地把一个个待加工的工件搬运、放置到加工中心自动加工，工件加工完毕，它就抓起来放好。如果采用传统生产方式，要让钜升公司的7台数控加工中心24小时运作，至少需要10个工人，现在只需要1个机器人就行了。
钜升公司成立于上世纪80年代中期，与当地很多模具制造企业一样，直到2008年初还是一家劳动密集型的传统加工企业，人手多达3000人，启动智能生产线后，现在只有1700人左右。
“机器人可以24小时不停工作，不像人那样偶尔会倦怠或有点小情绪。机器人加工工件可以精确到3至5微米，误差比头发丝还小。更让人惊喜的是，启用机器人的生产线，其产能是一般车间的3倍。”钜升公司管理者计划将智能化生产线延长至10米。
大企业喜“雇佣”机器人
业内人士说，早在90年代就曾尝试向企业介绍机器人，很多企业也知道机器人的好处，但那时还有廉价劳动力可用，企业用机器人代替工人的迫切性不强。
近年来，原材料价格在涨、租金在涨、税费在涨、劳工成本也在涨。大大小小的老板们绞尽脑汁，想来想去，似乎只有人工可以通过替代品来节省。于是越来越多的机器人进入珠三角制造企业。
大企业已经掀起“雇佣”机器人的风潮。2009年，比亚迪公司耗资数亿元引进了13台ABB喷涂机器人，可全自动完成整个车身的油漆喷涂工作，油漆膜厚误差控制在2微米以内，涂料的用量可减少30%左右；去年7月富士康董事长郭台铭透露：富士康将增加生产线上的机器人数量以完成简单重复的工作，2012年达30万台，2014年达100万台；华为、中兴通讯、广州光宝也在使用工业机器人。
小企业“尝鲜”订单不断
在佛山南海、顺德，眼下一些小企业也开始尝试使用机器人。
“乐从一家生产家具配件的钞文五金店，一年前购进一台机器人后，省下了一半工人。”佛山市龙甲机器人焊接技术有限公司总经理李昕春告诉记者。
11月5日上午，记者来到龙甲机器人公司办公处，见李昕春正跟一个年轻人告别，李昕春说那是南海平洲一个子承父业的小企业主，想买机器人进行生产，由于订单一个接一个，李昕春说自己有点顾不上他了。
中科院深圳先进技术研究院相关负责人表示，目前已有一大批劳动密集型企业开始投入机器人作业，除了一些尖端技术之外，数量较多的是焊接机器人、喷涂机器人和搬运机器人，此外装配、切割、抛光、涂胶机器人等也很常见。
单台机器人一般不超20万元
一些企业虽然希望使用工业机器人，但存在一些障碍，关键的是资金问题。
业内人士算了一笔账：一台机器人替代10个工人，每个工人的年薪在2-4万元左右，如果机器人售价太高，将抑制企业更换新设备转型升级的冲动。因而，从事“二次研发”的珠三角机器人供应商，一般将单台机器人定价在20万元以下，一个机器人系统售价则在200-300万元。
抢占机器人行业先机的企业中，就有佛山市利迅达机器人系统有限公司。该公司总经理霍锦添此前长期从事不锈钢加工和销售，他发现很多金属材料制造厂、家具厂和建陶厂用人成本不断攀升。2008年，金融海啸席卷全球，欧洲部分掌握先进自动化技术的企业急盼有偿转让技术。霍锦添立即飞往欧洲，经过一番沟通，他和意大利INTEC机器人系统公司达成战略合作，从此开始成为一家机器人生产商。
经济“寒冬”冷意未消，但利迅达公司则忙碌异常。11月7日，记者在该公司的调试车间看到，一排排机器人正在接受出厂前的最后一道调试。利迅达公司的做法是，从国外着名生产商或者国内规模较大的生产商处购买通用机器人，公司研发人员根据订购企业的需求开发相关系统，进行“二次研发”。
佛山市龙甲机器人焊接技术有限公司总经理李昕春1983年大学毕业后到日本留学，之后留在松下公司，从事与机器人有关的工作。
1996年，李昕春回到国内向高校和企业介绍机器人，但直到2009年之后，他才成立了自己的公司，他的公司从日本进口电机、控制器、减速器等机器人关键部位，进行“二次研发”和装配。就是这样一个名不见经传的小企业，业务已经拓展到丰田、美的、华帝、富士康、东风雪铁龙等知名大企业。
技术仍落后 核心部件依赖老外
虽然工业机器人产业不断进步，但和国际同行相比差距明显。由于电机、驱动器、减速器、控制器等依靠进口，目前国产机器人的制造成本甚至比国外整机的价格还高，而且由于技术封锁，国内采购到的零部件性能永远落后于国外产品。
由于依赖国外控制器和驱动器，国产机器人在实际应用中无法灵活地结合工艺需求进行软件的编制。此外，高性能的控制器一直被国外垄断，因此即使开发出了高性能的计算机算法，没有硬件和实时操作系统的支持，仍然无法达到预期的高性能。
珠三角虽然并非国内最早发展工业机器人的地区，但眼下已经有企业在探索研发电机、控制器、驱动器、减速器等机器人关键部位的技术。 （责编：陶圆秀）
11月3日上午，记者走进东莞钜升塑胶电子制品有限公司的模具生产车间，一眼望去，偌大的车间只有两个工人在摆弄待加工的工件，“难道没有订单，剩余的工人休假了？”
研发工程师刘雄飞解释说，今年7月3日，他们启用了一条3米长的智能化精密模具柔性制造生产线，生产线包括了1个机器人、7台数控加工中心、1条轨道，机器人会从容地把一个个待加工的工件搬运、放置到加工中心自动加工，工件加工完毕，它就抓起来放好。如果采用传统生产方式，要让钜升公司的7台数控加工中心24小时运作，至少需要10个工人，现在只需要1个机器人就行了。
钜升公司成立于上世纪80年代中期，与当地很多模具制造企业一样，直到2008年初还是一家劳动密集型的传统加工企业，人手多达3000人，启动智能生产线后，现在只有1700人左右。
“机器人可以24小时不停工作，不像人那样偶尔会倦怠或有点小情绪。机器人加工工件可以精确到3至5微米，误差比头发丝还小。更让人惊喜的是，启用机器人的生产线，其产能是一般车间的3倍。”钜升公司管理者计划将智能化生产线延长至10米。
大企业喜“雇佣”机器人
业内人士说，早在90年代就曾尝试向企业介绍机器人，很多企业也知道机器人的好处，但那时还有廉价劳动力可用，企业用机器人代替工人的迫切性不强。
近年来，原材料价格在涨、租金在涨、税费在涨、劳工成本也在涨。大大小小的老板们绞尽脑汁，想来想去，似乎只有人工可以通过替代品来节省。于是越来越多的机器人进入珠三角制造企业。
大企业已经掀起“雇佣”机器人的风潮。2009年，比亚迪公司耗资数亿元引进了13台ABB喷涂机器人，可全自动完成整个车身的油漆喷涂工作，油漆膜厚误差控制在2微米以内，涂料的用量可减少30%左右；去年7月富士康董事长郭台铭透露：富士康将增加生产线上的机器人数量以完成简单重复的工作，2012年达30万台，2014年达100万台；华为、中兴通讯、广州光宝也在使用工业机器人。
小企业“尝鲜”订单不断
在佛山南海、顺德，眼下一些小企业也开始尝试使用机器人。
“乐从一家生产家具配件的钞文五金店，一年前购进一台机器人后，省下了一半工人。”佛山市龙甲机器人焊接技术有限公司总经理李昕春告诉记者。
11月5日上午，记者来到龙甲机器人公司办公处，见李昕春正跟一个年轻人告别，李昕春说那是南海平洲一个子承父业的小企业主，想买机器人进行生产，由于订单一个接一个，李昕春说自己有点顾不上他了。
中科院深圳先进技术研究院相关负责人表示，目前已有一大批劳动密集型企业开始投入机器人作业，除了一些尖端技术之外，数量较多的是焊接机器人、喷涂机器人和搬运机器人，此外装配、切割、抛光、涂胶机器人等也很常见。
单台机器人一般不超20万元
一些企业虽然希望使用工业机器人，但存在一些障碍，关键的是资金问题。
业内人士算了一笔账：一台机器人替代10个工人，每个工人的年薪在2-4万元左右，如果机器人售价太高，将抑制企业更换新设备转型升级的冲动。因而，从事“二次研发”的珠三角机器人供应商，一般将单台机器人定价在20万元以下，一个机器人系统售价则在200-300万元。
抢占机器人行业先机的企业中，就有佛山市利迅达机器人系统有限公司。该公司总经理霍锦添此前长期从事不锈钢加工和销售，他发现很多金属材料制造厂、家具厂和建陶厂用人成本不断攀升。2008年，金融海啸席卷全球，欧洲部分掌握先进自动化技术的企业急盼有偿转让技术。霍锦添立即飞往欧洲，经过一番沟通，他和意大利INTEC机器人系统公司达成战略合作，从此开始成为一家机器人生产商。
经济“寒冬”冷意未消，但利迅达公司则忙碌异常。11月7日，记者在该公司的调试车间看到，一排排机器人正在接受出厂前的最后一道调试。利迅达公司的做法是，从国外着名生产商或者国内规模较大的生产商处购买通用机器人，公司研发人员根据订购企业的需求开发相关系统，进行“二次研发”。
佛山市龙甲机器人焊接技术有限公司总经理李昕春1983年大学毕业后到日本留学，之后留在松下公司，从事与机器人有关的工作。
1996年，李昕春回到国内向高校和企业介绍机器人，但直到2009年之后，他才成立了自己的公司，他的公司从日本进口电机、控制器、减速器等机器人关键部位，进行“二次研发”和装配。就是这样一个名不见经传的小企业，业务已经拓展到丰田、美的、华帝、富士康、东风雪铁龙等知名大企业。
技术仍落后 核心部件依赖老外
虽然工业机器人产业不断进步，但和国际同行相比差距明显。由于电机、驱动器、减速器、控制器等依靠进口，目前国产机器人的制造成本甚至比国外整机的价格还高，而且由于技术封锁，国内采购到的零部件性能永远落后于国外产品。
由于依赖国外控制器和驱动器，国产机器人在实际应用中无法灵活地结合工艺需求进行软件的编制。此外，高性能的控制器一直被国外垄断，因此即使开发出了高性能的计算机算法，没有硬件和实时操作系统的支持，仍然无法达到预期的高性能。
珠三角虽然并非国内最早发展工业机器人的地区，但眼下已经有企业在探索研发电机、控制器、驱动器、减速器等机器人关键部位的技术。 （责编：陶圆秀）
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