内需不足仍掣肘中国多晶硅产业

2011年中国多晶硅产业犹如坐过山车，多晶硅价格由最高每吨75万元跌至每吨20万元。2012年，中国的多晶硅行业还将面临欧债危机、美国“双反”、美国和韩国低价倾销、国内电价上涨等问题，业内迫切希望我国加快实施“上网电价法”，加大力度启动国内市场，变最大光伏生产国为最大应用国。
“火”与“冰”的洗礼
去年前三季度中国多晶硅供不应求，第四季度半数以上企业停产或减产。
2011年中国多晶硅投产产能12万吨，规划与宣布开工建设产能10万吨，2011年全国多晶硅总产量6万吨，较2010年4.5万吨增长33%，申报准入企业58家，第一批准入企业20家。虽厂家众多，但产业集中度高，80%的产量集中在中能、中硅高科、LDK、重庆大全等企业。国内多晶硅生产企业的快速发展，打破了国际多晶硅产业的格局，我国已成为仅次于美国的世界第二大多晶硅生产国。世界前10位多晶硅企业，中国已占3位，包括江苏中能、洛阳中硅和赛维LDK。2011年新增产能来自于技改和新建，主要采用改良西门子生产工艺。随着技术和操作技能提高，各企业的安全、环保得到进一步完善，主流工艺地位得到市场认同。
2011年国内多晶硅仍“供不应求”。据统计，国内太阳能电池产能约30GW，产业链完善，如满负荷生产，多晶硅需求总量超过20万吨。海关进口数据显示，2011年1月～10月中国多晶硅进口总量达到53019吨，预计2011年总进口量超过6万吨。国内多晶硅缺口比例仍然在50%左右。
2011年，中国多晶硅经历了“火”与“冰”的洗礼。前三季度多晶硅供不应求，价格上涨至最高每吨75万元以上。但到第四季度，受美国的金融危机特别是欧洲债务危机的影响，终端市场失去了资金的支持，光伏产品大量积压。自去年9月份开始，多晶硅原料价格大幅下跌，再加上美国、韩国大量低价多晶硅倾销中国，多晶硅价格最低跌至每吨20万元，中国半数以上企业停产或减产，整个行业进入“寒冬”。
技术与产业基础双提升
国内一些设备制造水平参差不齐，还有许多技术提升工作要做。
我国多晶硅的主流生产工艺是改良西门子工艺，少数几个厂家用硅烷法，但产量很少。改良西门子法的核心技术的有四个环节：原料的制备和提纯、还原、氢化、尾气干法回收及副产物的回收利用。
原料制备已能够满足多晶硅规模化生产，原料提纯一般采用提纯塔，如高效填料塔、高效筛板塔等，与国外的技术不相上下，但因产品质量的稳定性与原料提纯有直接关系的，能源消耗也有关系，所以还有一些需要改进的地方。
还原技术与装备，目前国内有自主研发的12对棒、18对棒、24对棒还原炉和正在研发的36对棒和48对棒还原炉，技术已与世界同步，甚至达到更先进的水平。还原炉的供电和供料系统都有中国特色，还原电耗国内最好结果达到45kWh/kg，单炉的产量达到7000kg以上;进口还原炉与消化吸收再创新的技术与装置，也有同样效果。
副产物综合利用的核心技术四氯化硅氢化，中国有高温氢化和低温氢化两类(氯氢化也归在低温氢化中)，目前国内千吨级的多晶硅企业都拥有氢化技术。高温氢化因其电耗高，大规模生产受到限制，现在多推行的是低温氢化技术，该技术一次氢化转化率约为20%～30%，四氯化硅经过4～5次循环后，可全部回收利用，氢化电耗已低于0.6kWh/kg-TCS，是降低成本和解决环保问题的关键技术。
尾气干法回收，国内千吨级规模的工厂都有尾气干法回收系统。自主研发的还原尾气干法回收技术，处理气体量已达到30000立方米/小时以上，可供1万吨以上的多晶硅生产系统使用。但国内的设备制造水平参差不齐，大厂和小厂的差别很大，还有许多技术提升工作要做。
2011年，《多晶硅行业准入条件》实施，20家企业第一批获得准入，对规范行业发展、减少投资损失起到了积极作用，当前市场的残酷现实也证明了政府调控和预警的必要性。结合市场准入，行业联合完成了《多晶硅企业单位产品能源消耗限额》国家标准的制定与审定。该标准指标合理，简单直观易操作，起到了规范、指导多晶硅行业发展、倡导节能减排、清洁生产的效果，对企业降低能耗与成本具有很好的指导作用。
迫切需要激活国内市场
加大力度启动国内市场，将最大光伏生产国变为最大应用国。 1 2