高鸿锦：我国液晶面板上游配套产业的机遇与挑战

随着近年多条TFT-LCD高世代生产线的相继投产，我国平板显示产业整体呈现出高速、良性的发展态势，2012年产业规模达700多亿元。我国在全球市场的占有率提升到11.2%，国内液晶面板的自给率大幅提高，其中电视面板的自给率达到30%，手机面板已能满足境内企业50%的需求，液晶面板的进出口贸易逆差比上一年缩减20.6%。

如果从京东方在北京建5代线算起，我国平板显示产业发展至今正好10年。10年间，我们几乎从零开始建起了一个规模宏大的TFT-LCD产业。现在我国已建和在建的生产线有21条，包括4条4.5代线、4条5代线、2条5.5代线、3条6代线和8条8.5线，总投资达2000亿元。年生产能力将达5000万平方米，产品涵盖手机、平板电脑、笔记本、台式计算机、电视机等各类显示终端的显示屏。它所产生的直接或间接年产值将达到数千亿元。

如此巨大的投资必将极大地拉动产业链上游的巨大需求，带动基板玻璃、液晶材料、偏光片、彩色滤光片、光学薄膜、触摸屏、背光源等相关原材料、元器件及相关设备等上游产业的发展。据测算，2016年之后，我国TFT-LCD产业每年至少需要液晶材料250吨、1.0亿平方米基板玻璃(含彩膜用玻璃)、1.0亿平方米偏光片、5000万平方米彩色滤光片、十几亿平方米光学薄膜、几亿背光源组件以及数以亿计的驱动IC等，其总价值将接近千亿元。

面对如此庞大的市场需求，我国液晶面板的上游配套产业准备好了吗？它们的现状如何呢？

整体而言，我国液晶面板的上游配套产业起步要更晚一些。至今我们还没能建成完整的上游配套产业。从某种意义上讲，建立一个完整的上游配套工业体系要比建设几条高世代器件生产线更艰巨、更复杂。我们现在还只是刚刚起步。

建立基板玻璃工业刻不容缓

基板玻璃是构成液晶显示器件的一个基本部件，虽然它只占液晶面板总成本的17%左右，但由于性质的特殊性，基板玻璃仍是平板显示产业的关键基础材料之一。

TFT-LCD基板玻璃的生产比较复杂，生产技术长期被美国康宁、日本旭硝子、电气硝子、AvanStrate(原日本板硝子NHT)等少数几个公司垄断，这几家公司的销量就占全球市场的95%以上。长期以来，我国基板玻璃几乎全部依赖进口。因此，打破垄断格局，建立自己的基板玻璃工业刻不容缓。

我国基板玻璃的生产是从2007年12月28日，彩虹集团TFT-LCD基板玻璃一期工程点火之后开始的。尽管至今该产业尚处于起步阶段，但其发展速度却不容小觑。尤其值得一提的是河南洛玻集团，在实现我国液晶产业TN、STN基片玻璃国产化的进程中，该公司起到了重要的作用。

这两年，触摸屏的快速普及还催生了高强铝硅酸盐薄板玻璃产业的发展。

彩虹、东旭(含中光电)两家公司为TFT-LCD基板玻璃的国产化开了个很好的头，他们不仅成功地生产出合格的G5、G6基板玻璃，而且开始了批量供货。现在企业面临的主要问题是要进一步提高质量、提高成品率、降低成本，从而使产品更具竞争性。尤其是在当前日元大幅贬值的情况下，这使得刚刚进入市场的国内玻璃企业倍感压力。

目前，我国玻璃基板产业还处于初建阶段，对企业来说，做大做强无疑是正确的发展方向。当企业有了一定的规模之后，首要任务就是扩大市场占有率，使自己站稳脚跟，否则已取得的成果还有可能在激烈的市场竞争中得而复失。所以，就现阶段而言，企业能否适当管控好投资冲动显得尤为重要。

液晶材料国产化出现转机

液晶是既具液体的流动性，又有晶体的各向异性的一类有机化合物。正是有了液晶才有了液晶显示器。因此，尽管液晶材料只占液晶面板总成本的大约3%，但它也是关键的、不可替代的材料。

在显示器中使用的液晶材料通常都是混合物，一般由十几种，乃至几十种单体组成。液晶单体的生产过程往往需要几十步合成步骤，对生产工艺的要求很高。由于显示器件对液晶材料的物理、化学性能有极为严格的要求，因此液晶材料厂商要想生产出稳定的、性能优良的液晶产品难度比较大，尤其是对提纯的要求更高、难度也更大，这项技术存在较高的技术壁垒。

目前，国际上主要有3家液晶材料公司，分别是德国默克(Merck)、日本智索(Chisso)和大日本油墨(DIC)。TFT液晶市场由这3家公司垄断，市场份额分别为50%、40%和6%。

中国液晶材料的生产由清华大学化学系与河北石家庄郊区共同投资的液晶材料厂完成，早在1987年4月就已经开始投产，历时20多年，在大小十几家材料企业的共同努力下，目前已取得明显成效。可以说，在黑白显示器时期，液晶材料是所有原材料中国产化做得最好的一个，但是到了TFT-LCD时期，产业发展步履维艰、困难重重。这两年，在国家出台的一系列推动材料国产化的政策指引下，TFT液晶材料的国产化开始出现转机，这或许就是一个很好的开端。

我国现有不下十几家液晶材料公司，按最终产品来看，大体上可以分为混合液晶和单体液晶两类。单体和中间体产品除满足国内需求外，大量出口，这已成为该行业的一个特色。这对于单个企业而言无可厚非，但对整个行业发展却未必有利。大量廉价的单体和中间体的出口无疑将增强国际大公司的市场竞争力，但也把污染留在了国内。

我国液晶材料产业的总体生产规模和技术实力与器件产业的发展不相称，更与国际先进水平有不小差距。目前，市场存在的问题主要表现在：生产混合液晶的企业生产规模本来就不大，力量又过于分散，不能形成有效竞争力；企业长期处于过分竞争的环境中，生存压力过大，企业缺少积累；科研投资不足，人才缺乏。

TFT-LCD宽幅偏光片值得期待

偏光片是液晶显示器的重要材料之一，它是将聚乙烯醇(PVA)拉伸膜和醋酸纤维素膜(TAC)等经多次复合、拉伸、涂布等工艺制成的一种复合材料。偏光片约占TFT-LCD面板成本的百分之十几。

目前，全球主要偏光片企业超过15家，生产线约有80多条，主要集中在日本、韩国和我国台湾地区。包括日本的日东电工、住友化学、三立化工，韩国的LG化学以及我国台湾的力特光电等，其中日本企业的占有率超过50%。

偏光片是多层膜的结构。其中TAC 膜和PVA膜是最重要的原材料，两者合计约占偏光片成本的75%左右。富士写真和柯尼卡美能达两家生产的TAC膜几乎占据全球市场90%的份额。国内的乐凯也生产TAC膜，但出货量很小。日本企业KUARARY则占据了全球65%的PVA膜市场。在偏光片的其他原材料中，日本企业也居于垄断地位。

中国偏光片产业的起步是很艰难的。成立于1995年的盛波光电从美国引进全套生产设备，但几经折腾硬是生产不出合格的产品，最终依靠自己的力量闯关成功，使盛波光电成为国内首家偏光片专业制造商。后来市场又相继出现纬达光电、温州侨业、三利谱等企业。但所有这些企业大都只能批量供应中低端TN-LCD用偏光片和部分STN-LCD用偏光片，主要应用于中小尺寸的显示器。2012年前后，盛波光电和三利谱两家企业分别建成了幅宽1490mm、用于TFT-LCD的偏光片生产线，从此结束了我国不能生产高档偏光片的历史。不过，要真正实现偏光片国产化，我们还有很长的路要走。

我国的偏光片生产一直很弱，偏光片供应长期主要依靠进口。如今，我们建设了生产高档偏光片的生产线，站到了一个新的起跑线上。如果能够迈出从少量生产到大批量生产的这关键的一步，其前景将十分光明。而这一步中，如何做到保持产品的一致性是很不容易的，目前来看我们仍面临一些困难。

偏光片的国产化是很复杂的系统工程，产业链很长。如果我们不解决偏光片所用的TAC、PVA等基础材料问题，新上的偏光片还是会被“卡脖子”。

彩色滤光膜供求关系保持平衡

作为LCD实现彩色显示的关键零部件，彩色滤光膜占面板材料成本20%以上，其性能直接影响到液晶面板的色彩还原性、亮度和对比度。彩色滤光膜的实现方式有印刷法、染色法、颜料分散法、电沉积法、喷墨法等，目前主流的量产方式为颜料分散法。

全球彩色滤光膜生产线有内置型和外销型两种。日本的凸版印刷、大日本油墨(DNP)、东丽公司(TORAY)是全球大尺寸TFT液晶彩色滤光膜制造的三大巨头。他们所生产的产品占外销市场的2/3。韩国和我国台湾地区也有很好的彩色滤光膜制造商。6代线以上的TFT-LCD企业几乎都采用内置型彩色滤光膜生产线。

中国大陆的彩色滤光膜产业是从2003年深圳莱宝从日本MICRO引进一条2.5代旧线开始的。当初，几条生产线几乎都是为CSTN配套而建立的。如今，随着CSTN产业走向衰弱，这些生产线先后退出或改作他用。2008年以后，TFT-LCD用彩色滤光膜生产线基本上都采用内置型的配置方式，包含G4.5、G5、G5.5、G6和G8.5的生产线。国内所有TFT-LCD用彩色滤光膜生产技术也都是进口的。

目前，国内所有TFT-LCD用彩色滤光膜的供求关系基本保持平衡。尽管所生产的彩色滤光膜在企业间也有少量调剂，但很少进入市场。所以市场上基本不存在价格过分竞争等问题。不过，我国目前生产彩色滤光膜的主要原材料仍然主要依靠国外进口，例如光刻胶，该产品的国产化进展就不大。

光学薄膜尚处于起步阶段

液晶显示行业的薄膜材料主要用于背光模块和偏光片中。背光用光学膜主要有反射膜、扩散膜、增亮膜、导光板等几个种类。背光模块光学膜片约占液晶面板总成本的15%左右。此外还有广泛用于各类显示器件的保护膜，数量也不少。

光学基膜全球80%以上的产能由三菱树脂、东丽、帝人、杜邦、可隆、SKC、东洋纺几大巨头垄断；扩散膜、反射膜、导光板的涉足企业众多，竞争激烈；增亮膜长期由3M垄断，但近年有所松动。

我国前些年生产光学膜主要是台资在大陆设立的薄膜拉伸成型加工，原料基膜从国外进口。近年来，随着化学膜的需求急剧增加，国内膜加工企业大量涌现，主要有合肥乐凯、张家港康得新、北京康特荣宝、上海凯鑫森、宁波激智等。

基膜生产鲜有企业涉足。唯一一个是由中国最大的聚酯生产公司仪征化纤和日本东丽合资建立的仪化东丽。该公司2011年7月开始生产在扩散膜、增光膜以及棱镜膜上使用的光学基膜，年产6600吨。

我国光学膜产业总体而言尚处于起步阶段。进入的企业不少，但大多集中于薄膜拉伸成型加工方面，一些包装材料转型的企业能否顺利生产出合格的化学膜还有待观察。整体供求关系一时也难以判断，但膜产量多半取决于基膜的供应，不排除将来某些功能膜供过于求。

此外，TFT-LCD的原材料还包括背光模块、驱动IC、湿化学品、靶材、超纯气体等。当然，产业链的上游还有相当多的设备制造产业，这也是一个应该具备一定规模的产业集群。

三大问题制约配套发展

如今，我国液晶配套产业已经起步，但仍存三大问题制约其快速发展。只有解决好核心技术问题、规模问题、发展环境问题，中国配套产业才能得到长足发展。

首先，核心技术受制于人。

原材料、元器件和专用设备等本地配套能力不足，核心技术缺失。这些年，我们在平板玻璃、液晶材料、偏光片、彩色滤色膜、光学膜等一系列材料的国产化过程中做得那么辛苦，但几乎都遇到同样的问题，那就是技术储备不足，核心技术受制于人。不少企业长期以来未能从根本上摆脱专利困扰，只能在国际大企业的夹缝中求生存，造成了国内许多新产品以低端为主、技术附加值低、市场竞争力和价格竞争力弱、经济效益相对较低等问题。

其次，企业规模过小，生存压力过大，企业缺少积累。

上游配套企业基本上都属于中小企业，多数企业恐怕连中型企业都算不上。这两年有些上市公司涉入，但数量也太少。这些企业一般历史很短，企业规模过小，技术与资产的沉淀都不够，在与实力雄厚、历史悠久的国际大企业的竞争中没有多少优势。而在国内众多同行中，企业又往往为了生存过度竞争，竞相杀价，最终两败俱伤。其结果是企业勉强维持简单的再生产，缺少积累，更谈不上长远的技术研发的投入。

再次，发展环境不尽如人意。

企业生存环境现在遇到两方面的问题，一是企业能否在合理的、公平的环境中竞争，二是产业链上游企业面临融资难的困境。

过去国际大公司不重视中国市场，对重要的原材料、关键技术往往采取限制、封锁的办法。但这不是唯一的，由于监督不力，国外产品大量倾销也不少见。例如国外的偏光片生产厂家将边角料、B级品等偏光片垃圾大量倾销到中国，其价格不到国内正规偏光片的1/3，严重冲击国内的偏光片市场。这种问题直到今天依然存在。

现在不同了，中国市场强大起来，那些国际原材料大公司坐不住了，纷纷要在中国建厂。这势必给刚刚起步的国内企业造成压力。对外资企业进来我们一向欢迎，但还需要营造中外企业都能公平竞争的市场环境。

此外，我国企业发展历程较短，缺乏足够的市场融资能力，无法在研发和产业化上大量投入，资金短缺成为国内企业普遍面临的问题。

多方协同才能做大做强

为突破这些实际存在的发展瓶颈，我们提出下列建议：

首先，企业要对配套产业国产化(本地化)的形势有清醒的、整体的认识，要有紧迫感。我们应看到这几年上游配套产业快速发展所取得的成绩，从而增强国产化的信心。也应坚信只要努力，任何困难都将克服，我国完全能够生产出合格的产品，满足器件企业的需要。同时我们也要看到配套原材料国产化仍有很大不足，不能盲目乐观。要清醒地看到关键原材料、元器件的国产化率还很低。某些高国产化率的数据还可能含有不实的水分。

解决原材料、元器件国产化不只是上游供方企业的事，更是器件企业的事。他们在这件事上是利益共同体。实力雄厚的器件企业有责任支持上游原材料、设备制造企业，要伸出援手，而不是消极等待。材料要导入实用往往要经过冗长的认证阶段，需要供需双方密切配合，器件企业的大力支持必不可少。

其次，政府要出台专门针对上游配套企业做强做大的政策。

中央和许多地方政府最近几年相继出台了一系列支持平板显示产业的政策，取得很好的效果，有力地推动了TFT-LCD产业的发展。但是这些政策大都侧重于对大型器件企业的支持，这在产业发展初期无疑是对的。但现在TFT-LCD器件产业的规模已经起来，完善供应链成了主要矛盾。建议政府主管部门推出专门针对上游配套企业做大做强的政策，包括鼓励国产化的财政补贴、税收减免、进出口关说调节等。

同时，建议政府出台政策鼓励有实力的大企业、上市公司进入液晶和平板显示上游配套产业。同时鼓励有条件的企业通过兼并、重组等商业手段做大做强。

最后，建议在重点企业设立原材料(专用设备)研发中心，加强研发手段建设。

上游配套企业的科研投入不足已经成为整个平板显示产业发展的瓶颈，不能不引起产业各方关注。

鉴于当前上游配套原材料企业科研力量不足，研发资金投入严重缺乏，新产品推出速度慢等问题，有必要大力提倡有实力的企业建立单独或联合的研发中心或产品验证试验线。必要时政府也应给予一定的补贴。