三星半导体15年经历折射园区外企发展轨迹

昨天，三星电子(苏州)半导体有限公司迎来了成立15周年的日子。这家与园区同岁的外资企业经历了从低端生产到高端制造，并建立研发中心的发展过程。三星半导体的足迹也折射出园区外资制造企业逐步转型，向产业链高端行进的发展轨迹。

内存条速度提高30%，能耗降低50%

全球最先进半导体封装基地

就在园区

世界上最先进的内存条产品正源源不断地从园区输送到世界各地。这一产品的源头，正是三星电子(苏州)半导体有限公司。

在公司的产品展示厅里，工作人员拿出DDR3内存条，很自豪地告诉记者，该类内存条采用了46纳米技术，而国际通用技术为50纳米以上。目前，全球能够使用这一技术生产DDR3内存条的工厂只有两家，三星半导体就是其中一家。使用了46纳米技术后，可使内存条速度提高30%，能耗却降低50%。很多国际大厂商是三星半导体这一产品的客户。

现在利用与韩国总部同步最新技术生产的三星半导体，在15年前却只是一个生产低端产品的小工厂。

1994年12月，韩国三星电子株式会社在园区注册成立了一家半导体封装测试工厂，投资1。5亿元。由此三星半导体也成为了第一家入驻园区的外资企业。1996年，三星半导体第一条生产线投入运营，随后又增添了第二条生产线。最初的三星半导体，生产的只是TR。DIP之类的低端产品。直到2003年，公司第三条生产线竣工投产，正式引入了三星电子的主力核心产品DRAM，从而顺利实现了从TR。DIP等低端产品到DRAM、Flash等尖端产品的根本性转变。

如今，三星半导体的产品随着技术的革新不断升级换代，目前生产的主要产品有DRAM、NandFlash、SRAM、S。LSI、MemoryModule等。经过15年的发展，三星半导体在园区已经建立了两家工厂，在2008年1月更是实现了月产量1亿个的惊人成绩。据三星半导体公司董事长、总经理郑在崙介绍，2009年，三星半导体的产量达到了22亿片芯片。郑在崙表示，明年公司产量预计会上升至30亿片，三星半导体未来将成为世界级半导体后道技术和制造中心。

建立研发中心是三星半导体真正向产业链高端前行的标志。据介绍，三星半导体(中国)研究所是三星半导体在海外设立的唯一半导体研究所，其中的集成电路封装技术研发中心就设在园区。

郑在崙表示，在三星半导体发展过程中，特别是在国际金融危机中，园区相关部门的亲商服务对公司发展起到了不可忽视的作用。在公司上马新产品时，经园区有关部门协调，一家新加坡的配套企业成功落户，降低了企业生产成本。在国际金融危机中园区各部门的贴身服务让三星半导体感到了经济“寒冬”里的温暖，并很快调整，在今年上半年就恢复了90%以上的产能。

投资千万实现中水回收率60%

低碳生产成为园区循环

经济“模范”

2009年，园区启动实施了“生态优化”计划，在低碳经济日益成为发展主流的背景下，园区的生态环保、节能减排工作也摆在了更加重要的位置。为了响应建设绿色园区发展低碳经济，三星半导体花费巨资实施循环经济项目，成为了园区企业实践循环经济的典范。

从今年6月开始，三星半导体投资超过千万元的中水回用系统正式进入建设阶段。作为半导体封装企业，三星半导体的废水主要来源于生产工艺的超纯水冲洗排放。其特点主要污染物为晶片切割和研磨产生的颗粒，具有较高的回收价值。然而由于排放水中的颗粒很小，直径约在200~300纳米之间，因此很难用传统的过滤方式进行回收。一般的处理方式是采用化学工艺，与其他的废水汇合在一起，通过中和混凝沉淀的方式进行处理。但这样一来处理后的水质较差，只能作为废水直接排放。

根据公司废水排放的特点，从2007年开始，三星半导体不断进行废水回收技术的研究，最终确定了“分类膜法处理”工艺进行综合废水回收，即将不同的废水进行分类，采用相应的膜进行回收，处理后的水可以直接进入公司原有的超纯水系统，直接用于生产工艺。这一中水回用系统于11月末开始投入运营并产水，目前系统运行稳定，中水回收率达到了60%。据工作人员介绍，这一系统年回用中水可达38万吨，年减少COD排放34吨、化学品使用量30吨以及有毒有害污泥490吨。

除了中水回用，三星半导体还先后建设了太阳能热水系统、冷却水余热回收、热排气热能回收、空调系统综合管理改善等多个循环经济项目，预计仅2009年就累计节约1928吨标准煤。

由于坚持不懈地推行低碳生产，三星半导体先后获得2006年度园区循环经济示范奖、省节水型企业称号、苏州市循环经济试点企业和节能工作先进单位等荣誉。2009年，三星半导体节能项目获得园区节能项目奖励金35万元，中水回用项目获得园区环保引导资金150万元的奖励。