不用试制！超越“3D打印机”的新技术

佩戴上名为“头戴式显示器”（HMD）的眼镜型终端，尚处于设计阶段的复印机新产品就会跃然出现于眼前。开发者可以像接触真正的产品那样，确认能否顺利安装上要更换的零部件、利用工具维修时是否存在障碍等。

佳能的眼镜型终端在设计工序（左）、松下的3D成型模具在量产工序为制造提供辅助（右）

11月5日，佳能的子公司——佳能IT解决方案面向制造业推出了利用虚拟现实（VR）为产品设计提供辅助的新款HMD。该公司于2012年首次推出了固定在头部使用的HMD，这一次，产品线中又增加了便于女性和多名开发者轮流使用的眼镜式HMD。

包括检测佩戴者身体动作的传感器和3D（三维）CAD（计算机设计）软件在内，售价为1000万日元（约61万元人民币）起。虽然价格很高，但VR能够节约制作试制品的时间和成本，给制造现场带来很多方便。佳能图像通信业务本部的鸟海基忠说：“制作试制品的次数只要减少1次，客户企业就能收回初始成本。”

为了提高制造业试制工序的效率，近年来，通过层积树脂等物质、轻松制造立体物品的“3D打印机”成了关注的焦点。因为与通过模具制造试制品相比，利用3D打印机直接打印能够缩短开发期。而佳能的技术比3D打印机更进一步，蕴含着开辟“无需试制”世界的可能性。

3D打印机适合树脂产品的少量生产和试制，但很难运用于大量生产。为了改革量产工序，松下与机床企业松浦机械制作所合作开发了“金属光固化快速成型模具”。

只需按下一个按钮，就能根据设计数据，层积特殊的金属粉末，制造出强度和耐热性俱佳的量产模具。这其实就是金属版的3D打印机。

向其他企业销售3D成型模具

与过去通过切削方式制造的模具相比，采用“金属光固化快速成型模具”后，交货期缩短到了约3分之2。而且，还可以在模具内部设置形状复杂的冷却水管等，这样就能提升模具的性能，从而提高生产家电产品的成品率。

松下计划从2014财年开始，把制造送风产品和换气设备的约3成模具改为光固化快速成型模具。将推进装置大型化、压缩材料成本，争取在3年后向汽车、机械等企业销售模具。

如今，光固化快速成型模具也得到了东京都内各家长年制造机械部件的小工厂的关注。一位70多岁的工厂经营者说：“在产品开发中，等待制作模具的时间是一种浪费。如果可能，我们真希望把松下的机器搬来马上就用。”

而松下的小间义和则慎重地表示，“为了防范技术外流，现在即便是我们自己的海外工厂，也不会配置这种设备”。

随着IT（信息技术）的发展与新兴市场国家的崛起，日本企业的制造现场逐渐丧失了竞争力。大企业的“制造革新”能否帮助日本企业走向复兴，此举备受关注。（记者：西 雄大，田中 深一郎，《日经商务周刊》）