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[导读]  21ic电子网讯:主机厂与供应商在零部件研发上有三种典型的模式:一种是只能直接买过来用就好了,笔者根本无法了解零件的设计、开发过程;二是笔者除了要买过来用,笔者还要跟你一起开发,三也是直接买过来用,但

  21ic电子网讯:主机厂与供应商在零部件研发上有三种典型的模式:一种是只能直接买过来用就好了,笔者根本无法了解零件的设计、开发过程;二是笔者除了要买过来用,笔者还要跟你一起开发,三也是直接买过来用,但是由于零件技术含量不高,笔者不是太关心具体的开发过程。

  走第一种模式的零件业内俗称为“黑匣子”件,例如大多数的电喷系统、变速箱、动力传动系统等,主机厂无法了解该产品的内在核心技术

  第二种业内称之为“灰匣子”件,即笔者需要给你提供一定的工程输入、边界条件,共同来完成该项设计开发及后续的工程开发、试验验证,这种情况要稍好一些,或许还能详细介入供应商的设计思路和试验方法中去,大家在开发过程中紧密合作;

  第三种就是“白匣子”件,零件技术已经很成熟,没有什么保密性可言,全世界的该类供应商都知道怎么做,如形状并不复杂性能要求不高的钣金件、常用紧固件,零件能符合具体的尺寸、功能要求就可以了。不同的主机厂可能会对黑匣子、灰匣子、白匣子零件的定义会略有区分。

  第一种就是我们中国品牌最缺乏的核心技术,诸多车企高喊着自己已经掌握了多少项核心技术,其实大多数时候在吹牛。众所周知当前汽车的主要利润恰恰集中在那些核心技术上,而核心技术又集中在汽车电子、自动变速器、ABS防抱死系统、高压共轨等高附加值的技术上,国外拥有成熟垄断技术的公司只愿把产品买到中国或建立独资公司,以继续保持垄断。关键的汽车高压共轨系统领域,目前主要供应商是博世、日本电装、德尔福等外国厂家,其中,博世占据了60%以上的市场份额。

  如果一味地在核心技术层面被供应商牵着鼻子走,对公司的长远发展有百害而无一利,近年来中国品牌汽车可谓吃尽了苦头,比如主机厂不但没有议价的主动权,别人还会不时找个理由给你抬高供应价格,比如你想了解一下技术资料别人根本就不鸟你的情况比比皆是。诸多不幸,说出来满满都是泪——可是现阶段你不让人牵鼻子都不行,因为大家还得都是靠被他们牵着才能继续活着,于是争着把热脸去贴人家冷屁股。

  在自身实力无法独立展开核心技术研发阶段,展开与优质供应商的深度合作或是未来的趋势。当然,那些牛逼哄哄的供应商不是傻子,不可能听任你的摆布——但永远没有绝对的事,无论何时都一定要深信不疑,即“天下熙熙皆为利来”!如何真正实现双赢,就考量一家车企的智慧了。同时切记,话语权永远只掌握在强者的手里,只有当你自身逐渐强大起来的时候,别人才会死心塌地跟着你一起挣大钱,才会在某些核心技术的输出上妥协。

  未来中国品牌的最大挑战莫过于核心技术垄断的打破,例如吉利2009年收购了全球第二大独立自动变速器公司“澳大利亚DSI公司”,或许正是为了寻求对变速器技术垄断的突破。

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  笔者曾亲手拆解了丰田某系列自动变速器,里面的诸多核心部件,别说设计不出来,就是设计出来了,国内竟没有一家供应商可以加工制造,这样的现象在汽车核心零部件的制造上很多。

  不得不提一句,我国的实体经济发展已经开始变得有些畸形,自上而下的大部分资金都投往房地产了,国家也把钱砸向了许多国家级“面子工程”了,就是为了博领导和屁民们一笑,例如航空航天,可是现在神州N号都飞天了,嫦娥也跟玉兔在月球上约会了,但我们一点也不“傲娇”,因为我们很多的生产加工设备都还过度依赖进口,还做不了一款优秀的变速器,我们的实体经济还处于整个产业链的低端,我们的广大底层员工只能靠着微薄的工资养家糊口,很多技术都还被国外的巨头垄断着,压得中国品牌汽车根本就抬不起头来。借此机会,笔者顺便帮所有买不起房的屌丝呐喊一句:房地产不倒,中国实体经济永无崛起之日!

  无论在什么时候,主机厂都应适时培育一批核心供应商并与之建立战略合作伙伴关系,分散投资风险,拉动供应商在通胀时期一起共克时艰。丰田与供应商建立的合作模式与通用、大众并不相同,单从供应商数量就可见一斑,2011年通用汽车全球销量为902.6万辆(包含上汽通用五菱销量),大众汽车为816万辆,丰田为795万辆,而与通用、大众的供应商数量均多达1000家以上形成鲜明对比的是,丰田的供应商数量仅为200余家,丰田对供应商群体实行战略细分,将供应商分为协力会成员和独立供应商,对于协力会成员,丰田公司拥有大部分股权和实际控制权。

  当然,把所有的鸡蛋都放在一个篮子里,会有一旦出现问题则会大规模出现问题的风险,丰田前几年也没少吃这个亏,召回了几十万辆汽车,代价也是巨大的,但其主要原因与丰田当时在国内外各大市场的急功近利不无关系,相信这样血的教训不会再在丰田重演——总之,这不失为一种提升自我竞争力和保持成本优势的强大策略。

  有没有第四种模式?有的,那就是被证明已走不通的比亚迪模式,刚开始造车的前几年,比亚迪几乎小到一个螺栓、螺丝钉都要自己生产,以至于步子迈得太大扯着蛋了,工装设备成本投入太高,研发周期拉得太长,研发成本分摊过高,实在是得不偿失的模式……鉴于比亚迪同学近两年对该情况已经有不少改善,就不深挖了。

  有道是:落后无耻,垄断有理,共赢无奈,赚钱有理。休管闲言碎语,兀自苦练内功,赚得夷之长技,转身占领高地。

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